1、轴承铁壳或铁心的表面清洁必须仔细仔细，保证表面清洁无尘，保证胶辊内层能部分嵌入芯壳表面的凹槽中，以增加与铁壳（或铁心）结合力的增加在操作过程中抵抗横向冲击力，减少或避免橡胶辊在运行过程中的脱壳或移动。

　　2、胶辊涂布成圆质量对降低成纱条干CV值、保证成纱质量的稳定性至关重要。这是一项不容忽视的关键技术：①涂布辊涂布：关键是争取胶辊圆周和末端的垂直均匀受力，并尽量减小挤压后胶管两端的应力差和扩围后拉伸条件的差异，特别是肉眼看不到的情况下。胶辊端面的倒角，保证在成圆过程中基本消除周向应力；②胶辊的倒圆：生产实践表明，胶辊套后的环向应力存在差异，但尺寸和位置不同。消除应力差的唯*方法是成圆过程；成圆时胶辊与成圆机上下辊紧密接触，力必须均匀。有时胶辊装到车上后，在短时间内有凹面、小而小的头部和径向跳动。大部分原因是由于胶管套筒和成圆工作不好（也有“胶管返料”现象），因此，单层胶辊和双层胶辊的生产采用两种成圆成型工艺，必须认真进行。

　　3、胶辊的磨砺质量(特别是表面不处理胶辊)是指胶辊的粗磨和精磨水平的高低，是确保胶辊内在质量优劣及适纺性、稳定性和成纱质量的关键，狠抓胶辊磨砺水平的提高。胶辊粗磨的磨削量应控制在0.25mm～0.35mm范围内，并应采用60粒度、32mm宽边的大孔砂轮。胶辊精磨时，采用80号宽32mm的大孔砂轮。二次精磨的磨削量应控制在0.10mm~0.15mm范围内；二次精磨的磨削量应控制在0.05mm~0.08mm范围内。精磨次数控制在3～6个往复运动范围内，涂层胶辊应保证3个往复运动，表面未经处理的胶辊可保证4～6个往复运动，即胶辊表面粗糙度可达到0.4μm~0.8。精磨后胶辊直径在μm以内，允许公差应控制在0.04mm以内，以保证同一批细磨后胶辊直径相同，有利于减小锭子间纱线质量的差异。

　　4、胶辊表面的静摩擦系数应根据胶辊的硬度、吸湿性和释放率、所纺纤维的类型和纺纱工艺条件（牵伸倍数、速度、压力、，温度和湿度）获得良好的钳口的原理是保持功率和较小的摩擦静电电荷，一般理想的控制在0.35～0.55之间。纺纱化纤品种时，应控制在0.34～0.40之间；纺纯棉品种时，应控制在0.40～0.55之间。

　　5、纺纱工艺配置（特别是表面未处理胶辊的应用）：①硬度为63°～70°的前胶辊压力控制在140N/双锭范围内；采用邵尔A55，前胶辊在~60度温度下的压力应控制在120N/双主轴~130N/双主轴范围内；②控制前后胶辊的硬度差。一般后胶辊比前胶辊高5度；③前后胶辊直径差的理想控制范围是后胶辊比前胶辊直径小0.5mm～1.2mm；①吸管负压一般要求在490Pa以上，长度控制在8mm~10mm之间；⑥前胶辊冲孔3mm~4mm，有利于纱线捻度的传递，减少无捻区有利于减少纱线毛羽，减少细纱断头。